Systém okamžitého řešení menších neshod

Cílem tohoto projektu bylo zavést systémové řešení, které bude napomáhat k řešení menších neshod ve výrobě a dosažení plynulejšího toku materiálu výrobou. Zákazníkem byl závod společnosti podnikající v oblasti strojírenství.

 

Stop To Fix

Ve spolupráci s lidmi přímo z výroby, oddělením výrobních inženýrů a oddělením kvality jsme identifikovali jako hlavní problémy následující body:

1. Nevyhovující papírové řešení – Nedostatečné vyplňování formuláře, které se někdy i ztrácely. Bez adekvátního výstupu pro oddělení kvality a vedoucí pracovníky.

2. Prodloužení reakčního času – Materiál byl převážen do zóny neshodného materiálu, což zabíralo čas navíc.

3. Archivace protokolů – Fyzická archivace starých protokolů  po dobu pěti let. Docházelo k nahromadění velkého množství dokumentů, které zabíralo hodně místa a vyhledávání starších záznamů bylo takřka nemožné.

V tomto případě bylo řešení poměrně jednoduché, protože jsme se rozhodli zavést moderní systém z oblasti štíhlé výroby Stop To Fix (STF). Základem tohoto systému je databáze všech neshod a jejich řešení, zde je vidět na jakém pracovišti neshoda vznikla, o jakou neshodu se jedná, kdo neshodu zapsal, kdo neshodu řešil a jak dlouho trvalo, než byla neshoda vyřešena.

Na každé pracovní stanici pak byla instalována aplikace, ze které je možné neshodu oznamovat. Oznámení chodí přednastavenému okruhu pracovníků a po určitém čase se eskaluje k vedoucím a managementu. Způsob oznámení byl zvolen emailem, SMS zprávou a pracovník, který zadává neshodu do systému, telefonicky kontaktuje osobu odpovědnou za řešení neshody, kdy je cílem neshodu konzultovat před osobní kontaktem, protože existují takové (například ty často se opakující), které lze řešit vzdáleně, nebo se řešitel neshody může dopředu připravit a urychlit tím celý proces.

V rámci tohoto projektu vyvstala výzva, jak informovat následující pracoviště o již řešené neshodě. Nebylo přípustné, aby každou výrobní objednávku pracovník ověřoval, zdali neexistuje nějaký záznam o neshodě v databázi. Proto byla přidána funkcionalita tisku protokolu se záznamem o všech neshodách a jejich řešení.

Tím však vylepšení nekončila, protože ještě pro snažší orientaci ve výrobní hale, bylo instalováno světelné značení pro každé pracoviště, aby bylo na první pohled jasné, kde se neshoda nachází. Pro lepší párování s již zavedením systémem řešení neshod byl sjednocen popis neshod pomocí rozbalovacích seznamů a shodných názvů polí, což urychlilo reportování neshod a zjednodušila se práce pro inženýra kvality. Jedním z požadavků vedení závodu bylo i vytvoření jednoduchého grafického zobrazení aktuální situace ve výrobě, do prostoru kanceláří byla tedy přidána obrazovka s rozvržením výrobní haly a barevnou signalizací.

Výsledkem tohoto projektu je systém, který pomáhá řešit menší neshody přímo na pracovišti a snižuje tím zdržení toku materiálu. Výstupem systému jsou počty zpracovaných neshod na výrobního inženýra, pracoviště, výrobní celky a typy výrobků. Nedochází ke ztrátě dat, například počet a typ neshod, na jejichž základě pak docházi k vyhodnocování nápravných opatření a zdokonalování výrobního procesu. Při ztrátě vytisknutého protokolu lze snadno dohledat a vytisknout znovu. Úplně odpadla archivace a s ní potřeba prostoru, úspora času při vyhledávání záznamů a nutnost ručního přepisování každého záznamu do pravidelných měsíčních reportů. Díky vynechání došlo k úspoře 8 normohodin z týdenního fondu pracovního času technika kvality.  

Proberte s námi vhodné řešení

9 + 5 =